Guia definitivo para a seleção de pedidos:tipos, Métodos e dicas

A velocidade e a precisão da coleta de pedidos podem impactar diretamente a lucratividade de uma empresa. Processos ineficientes são caros e os clientes têm grandes expectativas quanto à velocidade de envio, enquanto os erros podem afetar negativamente a satisfação do cliente e levar a um processo caro de devolução. Para desenvolver uma operação de separação de pedidos eficaz, é vital considerar os muitos fatores que contribuem para o fluxo de trabalho, como os vários tipos de separação, métodos e tecnologias.

O que é a seleção de pedidos?

A separação de pedidos é o processo de retirar o estoque certo das prateleiras para atender ao pedido do cliente. Os trabalhadores viajam pelo depósito com uma lista de seleção digital ou em papel para coletar os SKUs necessários para um ou vários pedidos de uma vez, dependendo da estratégia de separação empregada. Porque o processo de separação de pedidos pode influenciar diretamente a produtividade geral da cadeia de suprimentos (ou seja, velocidade de processamento de pedidos) e controle de estoque, é importante para qualquer empresa que atende pedidos criar uma estratégia de separação de pedidos organizada que priorize a velocidade sem sacrificar a precisão.

Principais vantagens

• A separação de pedidos é uma parte vital do gerenciamento geral do depósito e do atendimento de pedidos.
• Velocidade e precisão são os dois fatores mais importantes a serem considerados.
• Uma empresa pode usar uma variedade de métodos e tipos de separação de pedidos para criar a melhor estratégia de separação de pedidos para suas necessidades.
• Tecnologias de seleção de pedidos, como dispositivos de seleção por voz, Os scanners e robôs de RF podem aumentar muito a velocidade e a precisão da coleta de pedidos.

Seleção de pedidos explicada

Um processo básico de gerenciamento de armazém, a seleção de pedidos pode parecer simples e direta. Mas, na verdade, é uma das tarefas de warehouse mais trabalhosas, amplamente relatado como responsável por 50% a 55% dos custos operacionais totais do armazém. Os trabalhadores podem caminhar quilômetros em um dia atravessando o chão do armazém, às vezes, levantando rotineiramente itens pesados ​​e incômodos para atender aos pedidos dos clientes o mais rápido possível para acompanhar as expectativas do consumidor para um atendimento rápido. Embora a automação dos processos de depósito esteja em alta e algumas empresas estejam adicionando robótica para auxiliar os trabalhadores, a separação continua sendo um processo amplamente manual.

Mesmo com automação, nem todas as empresas serão capazes de corresponder às velocidades de cumprimento de gigantes do comércio eletrônico que criaram precedentes. Ainda, entender suas próprias ofertas de produtos e as necessidades dos clientes pode ajudar muito a conceber uma estratégia de seleção de pedidos mais eficaz. Simplificando, cada empresa terá um sistema de separação de pedidos diferente, e algumas empresas empregam vários métodos, dependendo dos produtos e tipos de pedidos selecionados. Também é importante observar que práticas fortes de gerenciamento de estoque irão beneficiar o processo de separação de pedidos, mantendo os produtos logicamente organizados e estocados.

Metas de seleção de pedidos

Para estabelecer um processo de separação de pedidos eficaz, todas as empresas devem manter quatro objetivos específicos em mente:minimizar viagens, erros e lesões, e maximizar o espaço.

• Minimize as viagens. O tempo de viagem - ou quanto tempo os trabalhadores passam percorrendo o chão do depósito para coletar itens - é um dos maiores drenos na produtividade do depósito. Os trabalhadores podem facilmente passar metade do tempo navegando de um item para outro. Escolher um item a vários metros de distância do outro e retroceder pode parecer um pequeno atraso no momento, mas pode aumentar rapidamente ao longo de um turno de oito horas. Para minimizar viagens, organize estrategicamente o armazém e planeje cuidadosamente as rotas de coleta. Mantenha os SKUs de movimento rápido perto da área de embalagem e agrupe os SKUs frequentemente pedidos juntos próximos um do outro. Entre em contato regularmente com os funcionários para entender quais fatores impedem as viagens pelo warehouse.

• Minimize os erros. Os erros podem incluir a seleção de itens errados, omitindo itens ou incluindo a quantidade errada. Os itens errados podem ter que voltar às prateleiras, e podem ser devolvidos se forem enviados ao cliente. Se a equipe de embalagem receber a quantidade errada de um SKU, um selecionador terá que navegar pelo depósito novamente para recuperar o (s) item (ns) restante (s) ou devolver o excedente, aumentando o tempo de viagem. Embora o erro humano seja inevitável, é possível melhorar a precisão usando tecnologias como leitores de código de barras e sistemas pick-to-light. Quando ocorrem erros, mantenha registros e analise-os para encontrar a raiz do problema. Algo que inicialmente parece fácil de culpar na equipe pode ser devido a processos ineficientes, problemas de equipamento ou um parceiro de transporte não confiável.

• Minimize os ferimentos. Garantir a segurança do depósito é a chave para prevenir lesões no trabalho. É fácil priorizar os padrões de saúde e segurança ocupacional, como segurança de empilhadeira ou práticas de manuseio de materiais, mas a ergonomia também desempenha um papel fundamental na minimização de acidentes com depósitos. Movimentos repetitivos, especialmente quando envolve produtos pesados, pode causar tensões e lesões que muitas vezes são evitáveis. Além de garantir que os itens sejam fáceis de alcançar e a uma altura confortável, use carrinhos de mão e carrinhos sempre que possível. Além disso, certifique-se de permitir intervalos para os trabalhadores se alongarem e relaxarem; funcionários cansados ​​não são apenas mais propensos a lesões, mas tendem a ser menos precisos.

• Maximize o espaço. Os trabalhadores perdem tempo se os itens são difíceis de localizar. Corredores que não são largos o suficiente podem ser um problema para empilhadeiras e outros equipamentos de manuseio de materiais. Plantas baixas que não permitem um fluxo claro de tráfego podem resultar em gargalos. Um depósito cuidadosamente organizado maximizará o espaço e melhorará o processo de coleta de pedidos. Quando todo o inventário é armazenado de forma apropriada e existe um padrão de tráfego claro, os trabalhadores podem funcionar com eficiência.

Como a seleção de pedidos afeta a lucratividade?

Embora esteja claro que a separação de pedidos afeta diretamente as operações do armazém, também pode afetar objetivos de negócios maiores, como lucratividade. A taxa na qual os funcionários selecionam os pedidos pode manter o atendimento de pedidos e outras operações de depósito sob controle - ou pode causar atrasos. Geralmente, processos de coleta de pedidos ineficientes falham em aproveitar ao máximo os equipamentos, espaço de depósito ou o tempo e energia de um trabalhador, o que significa que as organizações não estão obtendo o retorno total de seus investimentos em pessoas, processos e tecnologia. Isso pode prejudicar os resultados financeiros.

A precisão é importante, também. Por exemplo, quando os selecionadores coletam os itens errados ou itens insuficientes, eles devem voltar atrás para corrigir os erros, adicionando tempo de viagem e adiando a próxima escolha em sua lista, atrasar as equipes de separação e embalagem. Mas às vezes os erros passam pelas equipes de separação e embalagem e os clientes recebem os produtos ou a quantidade errada. Isso não só pode prejudicar o relacionamento com o cliente, mas pode prejudicar o processo de devolução - uma parte já cara do atendimento de pedidos. Dos US $ 565 bilhões de 2020 em vendas de varejo de comércio eletrônico nos EUA, os consumidores devolveram cerca de US $ 102 bilhões em mercadorias. E muitos varejistas jogam fora até 25% das devoluções.

Melhorar a coleta de pedidos é uma meta importante do armazém para as organizações porque até mesmo a menor otimização - como ajustar levemente a altura do palete para facilitar o acesso, ou usando coleta de lote ou onda em vez de coleta de pedido único - pode beneficiar a experiência do cliente e lucratividade.

Elementos de seleção de pedidos

Para conceber uma estratégia eficaz de separação de pedidos para todos os tipos de pedidos, é importante considerar três elementos-chave:métodos de seleção de pedidos, tipos e tecnologias.

• Métodos de separação de pedidos afetam diretamente como uma equipe escolhe os pedidos. Por exemplo, alguns métodos exigem que o trabalhador viaje para os locais dos itens dentro do armazém, enquanto outros usam automação e robótica para trazer itens para o selecionador.

• Tipos de separação de pedidos, como separação de pedido único, coleta de lote e coleta de onda, pode fazer ou quebrar o processo de separação de pedidos. Não existe uma estratégia única e melhor para todas as organizações, por isso, é importante selecionar as opções certas para as necessidades de atendimento de seu pedido. Por exemplo, A separação de pedidos individuais pode ser ideal para uma pequena loja com alguns pedidos simples, mas ineficiente para uma grande empresa que lida com muitos pedidos e vários SKUs.

• Tecnologia de separação de pedidos, como escolha de voz, frequência de rádio (RF), leitores de código de barras, pick-to-light, soluções robóticas e automação, pode encurtar o processo e reduzir o erro humano. Algumas tecnologias de coleta de pedidos diminuem o erro humano em até 67% em comparação com o uso de listas de coleta de papel, por exemplo.

Métodos de seleção de pedidos

As organizações têm uma variedade de métodos de coleta de pedidos à sua disposição para melhor atender às suas diferentes necessidades.

• Selecionador de peça: Também conhecido como selecionador de mercadorias, o selecionador se move pelo depósito para coletar os itens necessários para um pedido. Os selecionadores podem coletar itens diretamente em bolsas, carrinhos ou caixas de transporte, e as equipes podem usar uma variedade de tipos de separação, como separação de pedido único, separação de lote e separação de onda.

  • Vantagens: Permite fluxos de trabalho personalizáveis ​​para atender às necessidades da organização.

  • Desvantagens: O tempo de viagem geralmente é alto, já que os trabalhadores devem cruzar continuamente as áreas de depósito / armazenamento de itens.

• Pick-to-carton: Um subconjunto de selecionador de peça, os selecionadores observam as dimensões e pesos dos pedidos antes de selecionar. Eles então escolhem a caixa de remessa apropriada, e os itens são coletados diretamente nele.

  • Vantagens: Pode economizar tempo porque elimina uma operação formal de embalagem.

  • Desvantagens: Só funciona bem quando os produtos são de tamanho e peso semelhantes. Pode ser ineficiente para empresas com diversas ofertas de produtos. Risco de erro humano; os selecionadores podem inadvertidamente colocar o (s) item (ns) nos contêineres errados.

• Pick-to-tote: Um subconjunto de selecionador de peça, os trabalhadores escolhem os itens para pedidos e os colocam diretamente em uma sacola. Os pedidos são então levados para uma estação de empacotamento dedicada, onde são separados e embalados na embalagem apropriada.

  • Vantagens: A natureza de “tamanho único” dos contenedores significa que os selecionadores podem escolher facilmente qualquer produto diretamente em um contêiner.

  • Desvantagens: Ao contrário da coleta para a caixa, pick-to-tote requer uma função de embalagem dedicada. Pode ser demorado porque os itens devem ser classificados depois de escolhidos. Risco de erro humano; os embaladores podiam classificar os pedidos incorretamente.

• Pick-to-cart: Um subconjunto de selecionador de peça, trabalhadores navegam pelo depósito para escolher itens para pedidos, colocá-los em um carrinho antes de serem embalados para entrega. Cada carrinho geralmente compreende vários contêineres, e os selecionadores geralmente escolhem vários SKUs para vários pedidos.

  • Vantagens: Economiza tempo, permitindo que vários pedidos sejam selecionados de uma vez.

  • Desvantagens: Pode ser desafiador organizar uma rota de separação otimizada através do depósito sem um sistema de gerenciamento de pedidos (OMS) ou sistema de gerenciamento de depósito (WMS). Risco de erro humano; os selecionadores podem inadvertidamente colocar itens no contêiner errado.

• Parte para selecionador: Também conhecido como mercadoria para selecionar, os produtos passam do armazenamento para as baias de coleta, onde o operador de separação os coleta. Part-to-picker é um método de alta tecnologia que se baseia em componentes modernos, como carrosséis, sistemas de triagem e unidades robóticas que podem apresentar estantes inteiras aos catadores.

  • Vantagens: Pode reduzir muito o tempo de viagem porque o estoque é levado diretamente para os selecionadores.

  • Desvantagens: Os trabalhadores podem passar por um tempo de inatividade esperando que as mercadorias sejam entregues em seu local de separação.

Quais são os diferentes tipos de seleção de pedidos?

Há uma ampla variedade de tipos de separação de pedidos que as organizações podem usar em conjunto com os métodos de separação de pedidos listados acima. Antes de definir uma estratégia, reserve um tempo para entender as diferentes maneiras de selecionar pedidos.

• Coleta de pedido único: Também conhecido como separação discreta ou separação sob encomenda, A separação de pedido único implica que cada funcionário selecione todos os itens de um único pedido antes de prepará-lo para envio. Os selecionadores geralmente contam com uma lista de seleção impressa, apresentando um SKU por vez. Compare isso com alguém indo ao supermercado e enchendo seu carrinho com todos os itens de sua lista de compras, um item de cada vez.

  • Vantagens: Simplicidade, menos chance de confusões. Pode funcionar bem em pequenos depósitos com baixos volumes de pedidos. Fácil de treinar funcionários.

  • Desvantagens: Ineficiente, especialmente para empresas com muitos pedidos a cumprir. O tempo de viagem aumenta porque o selecionador geralmente precisa percorrer todo o depósito apenas para concluir um único pedido.

• Coleta de lote: Também conhecido como seleção de vários pedidos, vários pedidos são agrupados em pequenos lotes. Um único trabalhador escolhe simultaneamente vários itens para um lote de vários pedidos, um SKU de cada vez, geralmente colocando-os em um carrinho, bin ou tote. Isso elimina viagens desnecessárias para o mesmo local repetidamente. A separação de lotes costuma ser usada quando os pedidos têm apenas alguns SKUs de itens pequenos; procurar muitos itens ou itens grandes pode se tornar complicado.

  • Vantagens: Elimina viagens repetitivas porque o selecionador visita cada local de coleta uma vez para atender a vários pedidos.

  • Desvantagens: Mais eficaz quando há vários pedidos com o mesmo SKU. Pode ser necessário usar um sistema de gerenciamento de pedidos (OMS) que analisa os pedidos para determinar os lotes mais eficientes para agrupar e as rotas de coleta mais eficientes.

• Seleção de onda: Os pedidos a serem separados são programados em ondas ao longo do dia. Por exemplo, em cada onda programada, certos tipos de pedidos são todos escolhidos dentro de um período de tempo específico para coordenar melhor a atividade de envio, especialmente se certos pedidos devem partir no mesmo caminhão ao mesmo tempo. A coleta de ondas pode ser realizada como uma coleta de pedido único (cada funcionário se concentrando em um pedido por vez) ou como coleta de lote (cada funcionário lidando com vários pedidos de uma vez). Os gerentes de depósito podem usar um OMS ou sistema de gerenciamento de depósito (WMS) para atribuir grupos de pedidos em “ondas” para estabelecer um fluxo de trabalho diário.

  • Vantagens: Permite que os armazéns alinhem todas as operações, incluindo o recebimento, coleta e envio.

  • Desvantagens: Requer o uso de um OMS ou WMS para melhor agendar ondas.

• Seleção de zona: O armazém é organizado em várias zonas discretas, com selecionadores de pedidos atribuídos para trabalhar em uma zona específica e escolher apenas SKUs dentro dessa zona. Os trabalhadores podem coletar simultaneamente vários itens para vários pedidos. A separação por zona é muitas vezes combinada com outros métodos de separação, como escolha e aprovação e consolidação de pedido, que são detalhados abaixo.

  • Vantagens: Reduz o tempo de viagem para embaladores individuais. Particularmente útil quando os selecionadores precisam compilar pedidos que contêm vários componentes discretos.

  • Desvantagens: Algumas zonas podem acabar com mais trabalho do que outras, levando a uma distribuição desigual do trabalho.

• Escolha e passe: Um tipo de separação por zona em que os trabalhadores (dentro de suas zonas) escolhem vários SKUs para vários pedidos de uma vez. Eles depositam os itens em uma sacola ou caixa que é então passada para a próxima zona. Por exemplo, um trabalhador pode adicionar todos os SKUs da Zona 1 em uma caixa antes de passá-la para um trabalhador na Zona 2 e assim por diante até que ele tenha escolhido todos os itens para um pedido.

  • Vantagens: Especialmente eficaz para armazéns de alto volume que tendem a ver tráfego intenso em várias áreas. Pedidos grandes podem ser atendidos rapidamente.

  • Desvantagens: O trabalhador da zona subsequente pode ter um tempo de inatividade enquanto espera receber um compartimento da zona anterior.

• Consolidação do pedido: Um tipo de separação de zona em que os selecionadores trabalham dentro de suas zonas atribuídas para escolher vários SKUs para atender a uma onda de vários pedidos ao mesmo tempo. Todos os trabalhadores em todas as zonas selecionam itens da mesma onda de pedidos simultaneamente, com itens selecionados enviados para a estação de embalagem para classificação e consolidação (em vez de serem passados ​​para a próxima zona, como em pegar e passar).

  • Vantagens: Mais rápido do que pegar e passar, porque os selecionadores não precisam esperar que a zona anterior termine a colheita.

  • Desvantagens: Adiciona tempo e complexidade ao processo de classificação e consolidação.

• Combinação de tipos: Não é incomum que as empresas combinem dois ou mais dos tipos de separação acima. Por exemplo, seleção de zona pode ser combinada com seleção de onda, separação em lote ou ambos.

  • Vantagens: Pode levar a estratégias de separação altamente estruturadas que reduzem o tempo de viagem e ajudam cada selecionador a trabalhar da forma mais eficiente possível. Pode permitir que mais escolhas sejam concluídas simultaneamente.

  • Desvantagens: Pode adicionar complexidade desnecessária se não for bem executado. Depende de um WMS ou OMS eficaz para conceber as estratégias de separação mais eficientes.

Qual método de seleção de pedidos é o melhor?

Não existe uma estratégia de seleção de pedidos que sirva para todos que seja a melhor para todas as empresas. A melhor combinação de método e tipo de separação depende das necessidades de uma empresa e dos requisitos de separação de pedidos. Os critérios podem incluir o volume de pedidos do cliente, tamanho dos itens e pedidos, complexidade e custo - para não mencionar o tamanho do armazém, layout, tecnologias e pessoal de separação de pedidos disponíveis. Por exemplo, processos simples - como métodos de separação de peças que usam separação de pedido único ou separação de lote - geralmente são melhores para pequenas empresas. Mas à medida que o negócio cresce, pode ser necessário considerar maneiras mais complexas de selecionar pedidos para manter a eficiência, como sistemas part-to-picker que incorporam unidades robóticas, carrosséis e sistemas de classificação.

Seja qual for o seu tamanho, é importante para as organizações permanecerem ágeis em suas abordagens de seleção de pedidos e reavaliar constantemente suas estratégias. Itens com altos volumes de pedidos e múltiplas contagens de SKU podem se sair melhor com sistemas parte-para-selecionador, enquanto produtos de baixo volume podem se beneficiar de estratégias de separação de pedido único. Às vezes, pode ser sensato adotar novos métodos de coleta durante os períodos de pico ou quando novos produtos são lançados.

Otimizando a coleta de pedidos com a melhor tecnologia e equipamentos

Se você puder simplificar o processo de separação de pedidos, você pode oferecer aos clientes um atendimento de pedidos mais rápido. Investir em tecnologias que promovam a precisão da separação pode ser a chave para uma separação rápida e precisa, minimizando custos e maximizando recursos. Deixando de lado o papel e talvez integrando-se a sistemas WMS ou de planejamento de recursos empresariais (ERP), as seguintes tecnologias podem tornar o trabalho muito mais fácil para os selecionadores de pedidos:

• Seleção de voz é um sistema que equipa os selecionadores de pedidos com instruções em tempo real. Mãos livres e sem papel, os sistemas de escolha por voz fornecem aos selecionadores um fone de ouvido que os orienta por meio de comandos de voz. Os catadores são guiados aos locais e informados sobre o que e quanto devem colher. Alguns sistemas de seleção por voz permitem que os funcionários forneçam feedback por voz para confirmar se estão escolhendo o item ou a quantidade certa. Outros podem ser combinados com scanners de RF para aumentar ainda mais a precisão e a produtividade.

• Scanners RF transmitir informações por meio de frequências de rádio, permitindo que os trabalhadores transmitam dados em tempo real quando as tarefas são realizadas. Esses dispositivos portáteis sem fio normalmente direcionam os funcionários por meio de uma tela que mostra o que escolher e quanto. O selecionador pode então usar o dispositivo para confirmar tarefas lendo códigos de barras em produtos ou localizações de prateleiras.

• Pick-to-light é um sistema sem papel composto por uma série de módulos com luzes coloridas e telas de exibição acopladas aos locais de estoque. Luzes iluminam as quantidades de coleta selecionadas e podem exibir um número de identificação do contêiner para que o trabalhador saiba onde depositar os itens coletados. Quando as tarefas de separação são concluídas, a luz se apaga. Dependendo do sistema, o visor pode mostrar "concluído". Os sistemas pick-to-light também podem ser usados ​​para colocar, classificação e montagem.

• Módulos de elevação vertical , ou VLMs, são essencialmente máquinas de venda automática nas quais os itens de estoque são armazenados com segurança até serem recuperados por um selecionador de pedidos. Isso elimina a necessidade de andar entre os corredores para puxar os itens das prateleiras e pode acelerar o processo de separação de pedidos em grande estilo. VLMs geralmente podem se estender mais do que empilhadeiras, o que significa que o espaço de armazenamento vertical pode aumentar mais do que o normal, se o espaço permitir.

• Robôs realce o tradicional, processo de separação manual operando paralelamente. Projetado para complementar os processos de separação manual, os robôs trabalham em colaboração com os selecionadores de pedidos. O robô pode navegar automaticamente para uma zona de separação, por exemplo, onde um selecionador coloca um item em uma caixa ou bolsa anexada ao robô. O robô então navega autonomamente para a próxima zona, continuando até que todos os itens sejam coletados. Existem vários tipos de robôs usados ​​em operações de armazém:

  • Veículos guiados automatizados (AGVs): Veículos guiados que seguem rotas fixas semelhantes a um trem ou bonde. Em comparação com outras opções, AGVs tendem a ser mais adequados para obedecer a ordens simples, como mover paletes de itens ou transportar carrinhos e contenedores entre as zonas de separação.

  • Robôs móveis autônomos (AMRs): Veículos autônomos que navegam em um armazém sem rotas fixas, semelhante a um carro. Eles são máquinas de computação poderosas que reagem ao ambiente de warehouse, incluindo pessoas e empilhadeiras. AMRs podem transportar estoque entre zonas, bem como classificar itens, por exemplo.

  • Drones aéreos: Veículos autônomos que voam pelos armazéns de distribuição para realizar tarefas específicas de coleta de pedidos. Embora drones não sejam frequentemente usados ​​para escolher o estoque, eles podem ser usados ​​para navegar e escolher locais, escaneie códigos de barras com precisão ou controle o inventário.

  • Sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (AS / RS): Tecnologia de automação de armazém projetada para recuperar itens sob demanda. Existem muitos sistemas AS / RS disponíveis, incluindo guindastes, carrosséis, ônibus e VLMs. Os sistemas AS / RS podem ser particularmente úteis para o método parte-para-selecionador.

• Óculos inteligentes permitem que os usuários vejam informações de escolha dentro de seu campo de visão, em vez de olhar para um papel ou dispositivo móvel. Os óculos inteligentes fornecem instruções para o seletor, que então captura códigos de barras dentro da visão dos óculos em vez de usar um dispositivo portátil. Óculos inteligentes costumam incorporar alto-falantes e microfones também, permitindo que os trabalhadores confirmem as atividades ou peçam ajuda.

• Programas as soluções desempenham um papel crítico no desenvolvimento e manutenção de uma estratégia de seleção de pedidos otimizada. Benefícios de separação de pedidos com o uso de OMS, WMS, ERP e software de gerenciamento de inventário, por exemplo. Essas ferramentas mantêm registros de todos os SKUs individuais - suas quantidades, locais de armazenamento e todas as outras informações necessárias - conforme eles entram e saem do depósito. As soluções de software também podem coordenar os caminhos e programações de coleta ideais, e integração com outras tecnologias, de soluções de seleção de voz e óculos inteligentes a scanners de RF e robótica.

Dicas e práticas recomendadas para coleta de pedidos de armazém

Embora usar as tecnologias acima possa ajudar muito no desenvolvimento de fluxos de trabalho de coleta de pedidos altamente eficazes, eles não tornarão o trabalho mais fácil se você não seguir certas práticas recomendadas. As dicas de coleta de pedidos a seguir podem ajudar a garantir uma estratégia mais eficaz:

1. Use divisórias rotuladas, totes e escaninhos para uma colheita mais fácil e rápida. Evite misturar vários SKUs em um contêiner ou caixa a todo custo. Se um trabalhador tiver que classificar em uma caixa contendo vários SKUs diferentes, não só é mais demorado, mas pode reduzir a precisão da seleção. Se os itens são armazenados em racks, nas prateleiras ou em um sistema automatizado, dividir o estoque em divisores devidamente identificados, bolsas e lixeiras podem ajudar os funcionários a encontrar o que precisam com mais rapidez.

2. Priorize o reabastecimento de itens pedidos com frequência. Ao longo do dia, o estoque nos locais de separação se esgotará à medida que os itens forem separados. Esses locais de armazenamento devem ser reabastecidos em tempo hábil para evitar casos em que os trabalhadores fiquem parados e esperando. Sempre se esforce para garantir que os locais de armazenamento e contenedor estejam cheios antes que os separadores comecem a separar. Talvez você precise programar um segundo ou terceiro turno que reabasteça exclusivamente o estoque para que os trabalhadores não percam tempo durante o processo de separação.

3. Automatize a coleta de pedidos. Ferramentas como AS / RS, incluindo carrosséis verticais, carrosséis horizontais e VLMs, consolidar itens de estoque para economizar espaço; eles também são dinâmicos e móveis, ao contrário de prateleiras estáticas. Como essas tecnologias trazem peças para os selecionadores, eles podem reduzir significativamente os tempos de viagem e pesquisa. Operadores individuais podem concluir escolhas que, de outra forma, exigiriam vários trabalhadores, e esses trabalhadores podem, em vez disso, ser reatribuídos a outras tarefas que agregam valor. A automação também pode ajudar a compensar a escassez de mão de obra ou as temporadas ocupadas.

4. Projete espaços de armazém para fluxo de trabalho de estoque. A organização do depósito envolve vários componentes. Primeiro, trabalhe cuidadosamente com o departamento de recebimento para estabelecer locais de armazenamento que sejam eficientes para a coleta; é comum que as equipes de recebimento priorizem a facilidade de armazenamento, em vez de escolher acessibilidade. Avançar, certifique-se de que cada área do armazém seja projetada para fluir de uma atividade para a próxima, do recebimento ao envio. O fluxo lógico de estoque minimiza a necessidade de retrocesso. O espaço também é importante:os corredores do depósito devem ser largos o suficiente para acomodar o fluxo livre de trabalhadores e equipamentos sem causar gargalos.

5. Zonas de SKUs de rápida movimentação juntas. Mantenha SKUs de alto volume juntos para otimizar as atividades de separação de pedidos, reduzindo assim o tempo de viagem porque os trabalhadores não terão que dobrar de volta ou viajar longas distâncias para receber produtos que vendem muito ou são frequentemente comprados juntos. Certifique-se de que cada zona seja bem projetada e capaz de acomodar tráfego de alto volume. Coloque os itens de rápida movimentação mais perto da embalagem e do transporte para obter mais eficiência.

6. Estabeleça indicadores-chave de desempenho (KPIs). KPIs podem ajudá-lo a definir benchmarks para suas operações de separação de pedidos, tornando mais fácil identificar áreas de melhoria. Considere rastrear KPIs que medem a precisão da escolha, custos de mão de obra e tempo de viagem, ou quantos pedidos são preenchidos em um determinado período de tempo.

Trabalhe de maneira mais inteligente com o sistema de gerenciamento de armazém da NetSuite

Um sistema de gerenciamento de depósito pode ajudar qualquer organização a otimizar suas estratégias de separação de pedidos de várias maneiras. A plataforma ERP da NetSuite oferece recursos de OMS, bem como um módulo WMS com uma série de recursos valiosos, Incluindo:

• Elaborar estratégias de separação automaticamente que permitem ao sistema identificar o local de armazenamento adequado recomendado, com base em parâmetros como primeiro expirado, primeiro a sair (FEFO).

• Planejando automaticamente caminhos de coleta ideais para coleta de pedido único e de vários pedidos, reduzindo o tempo de viagem e trabalho físico.

• Facilitando uma estratégia de escolha de onda, permitindo que os gerentes de armazém utilizem modelos de liberação de onda que identificam quais pedidos liberar para as equipes de separação, com base em critérios como cliente, data de envio prevista, Tipo de item, localização do armazém, método de envio e qualquer um ou todos os itens acima.

• Identificar automaticamente oportunidades de agrupamento para empresas que empregam uma estratégia de coleta de vários pedidos. Por exemplo, para um trabalhador que escolhe o mesmo item para três pedidos lançados em uma onda, o sistema recomendará que o trabalhador faça a coleta de todos os três pedidos de uma só vez, em vez de atravessar o depósito três vezes para chegar ao mesmo local no depósito.

A separação de pedidos é um dos componentes mais importantes do processo de atendimento de pedidos. A velocidade e a precisão com que os pedidos podem ser selecionados influenciam diretamente o tempo de envio e a satisfação do cliente. Para criar um processo de coleta de pedidos ideal, é importante empregar os métodos e tipos de separação que melhor atendam às suas necessidades de negócios.

Perguntas frequentes sobre a seleção de pedidos

Por que puxar pedidos com precisão é tão importante?

A coleta de pedidos é uma das tarefas de depósito mais trabalhosas, normalmente responsável por metade dos custos operacionais totais do armazém. O processo de separação de pedidos pode influenciar diretamente a produtividade geral da cadeia de suprimentos (ou seja, velocidade de processamento do pedido), por isso, é importante para qualquer empresa que atende pedidos desenvolver uma estratégia de separação de pedidos organizada que priorize a velocidade sem sacrificar a precisão.

O que é um sistema de classificação?

Um sistema de classificação, como um sistema parte-para-selecionador de alta tecnologia, move os produtos do armazenamento para as baias de coleta. O operador de separação coleta os produtos após eles serem entregues no compartimento por meio de um sistema automatizado de manuseio de materiais.