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51 dicas de gerenciamento de armazém para o seu negócio

O gerenciamento de armazém eficaz é essencial para entregar produtos no prazo, mantendo os custos operacionais baixos e impulsionando a lucratividade. Organização, claro, é a chave. Mas existem dezenas de maneiras de otimizar as operações de warehouse e melhorar os resultados financeiros de uma empresa, desde a consideração da organização e layout do armazém até a escolha das estratégias certas de separação de pedidos e KPIs para rastrear.

Neste artigo, vamos cobrir uma série de práticas recomendadas que podem levar a benefícios reais para os negócios.

O que é gerenciamento de armazém?

A gestão de armazém refere-se a todos os processos e tomadas de decisão envolvidos nas operações diárias de armazém, cuja amplitude inclui gerenciamento de estoque, organização do armazém, separação de pedidos, gestão da força de trabalho e coordenação de embarques. O objetivo do gerenciamento de armazém é integrar efetivamente todos esses fatores, elimine a complexidade, melhore a eficiência e reduza custos - sem sacrificar a precisão ou a qualidade.

Como Organizar Armazéns

Organizar um warehouse envolve múltiplas variáveis e é a chave para garantir operações suaves e precisas, atendimento de pedidos dentro do prazo. Além de estabelecer o melhor layout e espaçamento para os itens, é importante armazenar itens de forma adequada para que possam ser facilmente identificados. Rótulos visíveis, prateleiras e caixas eficientes, corredores limpos e zonas designadas de coleta e recebimento são todos elementos que contribuem para uma operação de depósito organizada.

Os gerentes de armazém usam cada vez mais os sistemas de gerenciamento de armazém (WMS) para melhorar as operações, especialmente à medida que as tarefas e responsabilidades aumentam e se tornam mais complexas. Por exemplo, se um varejista online ampliar suas ofertas de produtos, um WMS pode fornecer estratégias organizacionais que ajudam a empresa a utilizar melhor seu espaço existente para acomodar a demanda crescente e as necessidades mais complexas dos clientes.

Como organizar o estoque

A gestão de estoque refere-se à forma como as empresas gerenciam todo o seu estoque, às vezes em vários depósitos. Isso inclui como as mercadorias são armazenadas, manipulado, monitorados, encomendado e enviado. O objetivo da gestão de estoque é atingir o equilíbrio certo entre os níveis de estoque e a demanda do consumidor, ao mesmo tempo economizando espaço, dinheiro e reduzindo o desperdício. O software de gerenciamento de estoque pode ajudar as empresas a evitar perdas, não importa o quão complexa se torne sua operação de armazém, além de agilizar os processos de estoque e atendimento de pedidos.

51 dicas de gerenciamento de armazém

A gestão de armazém é complexa, multifacetado e exigente. Certificar-se de que tudo está bem organizado e todos os itens estão onde deveriam estar é apenas uma peça do quebra-cabeça. Os gerentes de armazém também devem considerar outros fatores, como eles organizam e organizam seu espaço, como rotular e armazenar itens, quais KPIs rastrear, como gerenciar sua força de trabalho, qual WMS usar e muito mais.

Abaixo está uma lista abrangente de dicas para ajudar os gerentes de armazém a tornar suas operações mais eficientes em termos de tempo e custo, assegurando simultaneamente as melhores condições para os colaboradores. Seguindo essas dicas, os gerentes de warehouse também se posicionarão para refinar e melhorar sua abordagem ao longo do tempo.

Dicas Gerais de Operações de Armazém

Não importa o tamanho ou os setores que atendem, todas as operações de warehouse podem se beneficiar com o enfoque em cinco princípios-chave. Juntos, isso ajuda os líderes operacionais a administrar cadeias de suprimentos eficientes e lucrativas, ao mesmo tempo que ajuda suas equipes a se tornarem mais produtivas.

Conheça o seu propósito. Ser bem sucedido, uma operação de depósito deve conhecer seus objetivos. Considere os fatores que terão o maior impacto em sua estratégia de gerenciamento de warehouse. Isso pode incluir coisas como incorporar armazenamento para itens que precisam de refrigeração ou considerar requisitos de entrega específicos para clientes.
Mantenha a segurança como prioridade. A maioria dos acidentes de armazém são evitáveis, que ocorre quando os funcionários estão com pressa e perdem de vista os protocolos de segurança. Os funcionários devem ser treinados sobre como evitar comportamentos perigosos e sentir que trabalham para uma empresa que coloca sua segurança em primeiro lugar. Para gerentes de armazém, vigilância é a chave, especialmente em um ambiente onde escorregões e quedas são comuns. O que mais, tensões musculares, Lesões na parte inferior das costas e outros distúrbios musculoesqueléticos são comuns em depósitos que requerem trabalho manual repetitivo. As empresas podem reduzir o risco de lesões priorizando a ergonomia e a importância de intervalos curtos para descanso.
Acompanhe os KPIs. A única maneira de melhorar de forma mensurável o desempenho do warehouse e da equipe do warehouse é monitorar e medir continuamente as métricas. Certifique-se de acompanhar os indicadores-chave de desempenho (KPIs) corretos, ambas as métricas gerais, como custo por pedido enviado, e objetivos mais específicos, como taxas de erro de inventário. Medindo e recompensando esses tipos de KPIs, os gerentes de warehouse podem criar uma cultura de responsabilidade e autoaperfeiçoamento que levará a uma operação mais produtiva e eficiente.
Reavalie regularmente as métricas de KPI. Os KPIs certos ajudam as empresas a entender o desempenho de seus depósitos, se estão cumprindo metas específicas e como podem melhorar. Dito isto, é tão importante manter os KPIs atualizados e alinhados com a estratégia em constante evolução da organização. Por exemplo, uma plataforma de comércio eletrônico que adota uma política de entrega no dia seguinte deve definir KPIs que promovam velocidade e eficiência acima de tudo.
Seja flexível. A única constante nas operações de depósito é que não há dois dias iguais. Flexibilidade é a chave para permanecer produtivo em face das mudanças. De layouts otimizados a reservas estratégicas de estoque, os gerentes de warehouse têm muitas maneiras de manter suas operações flexíveis.

Dicas de organização de armazém

Um warehouse organizado é mais fácil de navegar, torna a coleta mais rápida e está melhor preparada para lidar com pedidos de forma eficiente, mesmo com o aumento dos volumes. Por outro lado, um depósito desordenado e ineficiente pode levar a atrasos e maiores custos de cumprimento, e pode colocar em risco a segurança dos funcionários.

Mantém isso limpo. Um depósito limpo contribui muito para a organização do depósito. As pessoas costumam encontrar itens perdidos ou esquecidos ao limpar ou desobstruir obstruções que, de outra forma, poderiam atrapalhar os funcionários. A limpeza semanal é ideal, mas as limpezas profundas podem ser estendidas para mensais, se as equipes geralmente forem organizadas em seu trabalho diário.
Reduza a desordem e o desperdício. Evitar a desordem e o desperdício serve a três propósitos. Primeiro, cria um ambiente mais seguro e eficiente para os funcionários do warehouse, que não vai tropeçar em bagunças enquanto trabalha. Segundo, inspira confiança ao mostrar aos visitantes que as operações do armazém estão sob controle. Finalmente, a equipe pode ter mais orgulho de seu trabalho ao operar em um ambiente limpo, espaço organizado.
Use caixas empilháveis. Os escaninhos empilháveis são uma das peças de equipamento mais versáteis em um depósito. Eles são perfeitos para armazenar pequenos produtos, especialmente produtos de alta demanda que devem ser facilmente acessíveis. Eles também são pequenos o suficiente para que a equipe do depósito mantenha suas mesas ou áreas de trabalho pessoais, é por isso que eles são usados regularmente para armazenar rótulos com segurança, faturas e outra documentação. As lixeiras também podem proteger os itens contra sujeira e detritos.
Rotule todos os produtos. Um investimento relativamente pequeno em etiquetas paga grandes dividendos para a eficiência do armazém e moral dos funcionários. Ao etiquetar os itens de acordo com os padrões da indústria, as empresas garantem que os selecionadores possam encontrar e selecionar facilmente o estoque correto. Isso reduz os custos de mão de obra e elimina a frustração de não ser capaz de encontrar os itens certos ou perder pedidos. A tecnologia de etiquetagem avançou consideravelmente nos últimos anos, e as empresas agora podem obter etiquetas resistentes ao calor e ao frio que podem ser lidas eletronicamente e rastreadas em seus WMS.
Use sistemas de etiquetagem. Sistemas de rotulagem, especialmente sistemas de etiquetagem de código de barras, são uma forma eficiente e econômica de etiquetar itens de depósito, reduzindo ao mesmo tempo o erro humano. Os armazéns estão sob pressão significativa para funcionar sem problemas em face da crescente demanda e complexidade, e sistemas baseados em código, como SKUs, removem a carga dos trabalhadores tendo que etiquetar e documentar cada produto que passa pelas paredes do armazém. O software de código de barras também se conecta ao WMS da empresa, dando aos gerentes de armazém visibilidade em tempo real de seus produtos e estoque.
Organize-se para obter eficiência. A organização para a eficiência não se trata apenas da localização do item. Há espaço para agilizar em todas as fases da separação, processo de embalagem e envio. Por exemplo, um armazém eficiente armazenará materiais de embalagem como caixas, tesoura e fita adesiva no mesmo local, com rótulos claros para os funcionários. Os materiais de embalagem também podem ser separados com base no tamanho, os tipos de produtos sendo embalados e requisitos específicos para diferentes parceiros de transporte (como caixas e etiquetas apropriadas para UPS, Pedidos USPS e FedEx). Juntos, esses pequenos ganhos de eficiência podem gerar economias significativas.
Organize tendo em mente o seu setor. As decisões sobre a localização do item em um depósito devem ser ditadas por quem compra os produtos e com que frequência eles são retirados, que varia de acordo com a indústria. Por exemplo, um atacadista pode enviar regularmente grandes quantidades de vários itens para o mesmo local ao mesmo tempo, ao passo que um pequeno varejista pode enviar apenas um ou dois produtos diferentes para os clientes de vez em quando.
Coloque os itens semelhantes juntos. Pode soar como bom senso, mas itens semelhantes não devem ser colocados longe uns dos outros. Por exemplo, uma megastore de material de escritório deve armazenar todos os seus fichários e organizadores em um único local, eletrônicos em outro e assim por diante.
Use a análise ABC. A análise ABC é um método usado pelas empresas para definir uma hierarquia dos produtos em seu warehouse. Os itens de nível A são considerados de alto valor porque entregam a receita mais alta. Eles são tipicamente grandes vendedores ou itens caros e armazenados em volumes menores perto da área de embalagem. Na outra extremidade do espectro estão os itens de nível C, que são mais lentos ou de menor valor. Os exemplos podem incluir lâmpadas sobressalentes para um fabricante de lâmpadas ou sacolas para um varejista de calçados. Esses itens podem ser armazenados mais longe da área de embalagem.
Organize os itens de acordo com a frequência do pedido. Assim como alguns itens têm valor mais alto do que outros (itens A vs. itens B e C), alguns produtos também são mais populares do que outros. Quanto mais popular um item, quanto mais próximo ele deve estar das áreas de embalagem. Por exemplo, durante os meses de verão, uma empresa de brinquedos infantis pode colocar seus brinquedos de piscina mais perto da área de embalagem e mover seus trenós de inverno para longe até que as estações mudem novamente.

Dicas de layout de armazém

Um armazém organizado reduz a desordem e torna o espaço mais fácil de viajar, mas um layout lógico de warehouse pode aumentar a vantagem estratégica. Ao otimizar como os produtos são recebidos, armazenado, escolhido e preparado para envio, as equipes de warehouse podem obter maior eficiência durante o recebimento, jogue fora, colheita e embalagem.

Considere o fluxo e os padrões de tráfego. Em um armazém ideal, o estoque é facilmente acessível e os produtos circulam livremente entre o recebimento, armazenar, embalagem e envio. O resultado é um bom operação econômica que cria desperdício mínimo e cumprimento máximo. Existem diferentes layouts e padrões de tráfego para usar com base nas necessidades específicas de cada empresa. Alguns podem optar por colocar os itens de movimento mais rápido perto das áreas de envio para minimizar o tempo de viagem. Outros podem agrupar itens que são frequentemente coletados no mesmo local; é por isso que as empresas de comércio eletrônico costumam ter depósitos que aparecem na superfície cheios de prateleiras de produtos aleatórios.
Obtenha a opinião dos funcionários. Os gerentes de armazém têm uma visão geral de suas operações, mas apenas os funcionários na linha de frente veem os pequenos obstáculos que repetidamente se interpõem no caminho da produtividade. Com este insight, os gerentes podem identificar a causa dos engarrafamentos, abordar problemas em áreas que estão funcionando de forma ineficiente e melhorar processos potencialmente inseguros.
Crie estações de trabalho. As estações de trabalho designadas têm dois propósitos:garantem que os funcionários sempre tenham acesso ao equipamento certo para realizar seu trabalho, tornando-os mais eficientes e engajados, e podem ajudar a prevenir lesões. Por exemplo, as superfícies de trabalho construídas em pé são geralmente mais ergonômicas para a equipe de transporte, embalagem e recebimento.
Crie zonas com base no tipo de separação de pedidos. Diferentes métodos de separação são adequados para diferentes soluções de armazenamento. Por exemplo, a separação de zonas divide logicamente os SKUs em diferentes zonas em todo o depósito. Os trabalhadores são atribuídos a uma zona, e uma caixa de coleta é passada de zona para zona para atender aos pedidos.
Organize os corredores para maior eficiência. Embora possa ser tentador espremer o máximo de estoque possível em um espaço limitado, chega a um ponto de rendimentos decrescentes. Quando os corredores ficam muito lotados para navegar facilmente, o tempo necessário para recuperar o estoque supera o benefício de ter um pouco mais de produto disponível. Os corredores também devem ser claramente identificados e etiquetados eletronicamente. Ser capaz de localizar o estoque é o principal desafio da gestão de estoque, para garantir que os itens estejam localizados corretamente em seu sistema de gerenciamento de armazém após o recebimento.
Elimine barreiras e maximize o espaço disponível. Um pequeno obstáculo, como uma caixa de papelão ou caixa de remessa não autorizada, pode rapidamente se transformar em uma grande barreira se for deixado no caminho. Cada vez que uma caixa é deixada no meio de um corredor ou uma remessa recém-recebida é guardada apenas em parte, essas pequenas barreiras criam gargalos que se combinam para fazer backup das operações, especialmente durante os períodos de maior movimento. Uma abordagem proativa é melhor, com todas as caixas e estoque bem organizados para que os funcionários tenham espaço para se movimentar e serem o mais produtivos possível.
Abra espaço para receber. O recebimento de estoque não deve ser tratado como uma reflexão tardia ou ser relegado a uma pequena área de recebimento em um canto apertado do armazém. Isso pode levar a gargalos e erros na gestão de estoque, sem falar no desperdício de tempo e dinheiro em processos de recebimento ineficientes. Os espaços de recebimento devem ser grandes o suficiente para receber remessas de todos os tamanhos e devidamente equipados para garantir que cada item seja registrado com precisão, armazenado rapidamente e monitorado de perto desde o momento em que chega.
Use todo o espaço disponível. Há um equilíbrio a ser alcançado entre usar o espaço do armazém e garantir que os selecionadores possam se mover facilmente pelos corredores, mas os esforços devem sempre se inclinar no sentido de aproveitar ao máximo cada metro quadrado.
Use soluções de armazenamento vertical. Antes da expansão ou realocação, considere construir para cima com soluções de estoque vertical. Como em uma grande cidade, caixas empilháveis e prateleiras agem como os arranha-céus de um armazém, permitindo que as empresas armazenem mais estoque sem consumir estradas. Outra opção é usar módulos de elevação vertical (VLMs), que funcionam como máquinas de venda automática industriais. Eles podem ser empilhados com mais de 12 metros de altura, cada um deles é etiquetado eletronicamente e pode ser recuperado automaticamente por uma lançadeira móvel programável.
Condense o uso do espaço quando possível. Armazenar itens no lugar certo é apenas parte da batalha. A eficiência real surge quando se usa as soluções de armazenamento certas para aproveitar ao máximo o espaço ocupado pelo warehouse. Por exemplo, os gerentes de armazém devem adaptar o tamanho e o tipo de prateleiras que usam aos produtos em seu estoque, em vez de colocar tudo nas mesmas estantes de paletes. Outra solução é armazenar itens verticalmente em um armazenamento mais alto ou empilhável, usando máquinas especialmente adaptadas para escolher esses itens, se necessário. O objetivo é consolidar e evitar a expansão.

Dicas de tecnologia de armazém

Tecnologias de armazém, particularmente gestão de armazém e sistemas de gestão de estoque, pode reduzir o risco de erros e atrasos, eliminando processos baseados em papel e entrada de dados. Isso dá aos gerentes de warehouse a tranquilidade de que todos os sistemas e decisões são baseados nos dados mais recentes e precisos, para que eles possam se concentrar na velocidade, eficiência e encontrar novas maneiras de melhorar sua abordagem de atendimento.

Deixe o papel para trás e torne-se digital. Com um sistema baseado em papel, falta de papelada é comum, e pode ser um desafio traduzir informações para armazenamento digital. Ao inserir dados diretamente em uma plataforma digital, os gerentes de warehouse reduzem o risco de perda de informações. Como um bônus, as plataformas digitais eliminam o custo do papel e do material de escrita, o que pode ser considerável em uma grande operação de depósito que conta com esses métodos manuais.
Automatize processos. O boom das vendas e do comércio online pressionou os armazéns a transformar suas operações. A automação é a única maneira de gerenciar o impulso para aumentar a escala e atender às demandas crescentes. Considere ferramentas automatizadas como a seleção robótica ou software de cartonização que escolhe a embalagem ideal para cada item com base em seu tamanho, forma, peso e outros requisitos específicos.
Use software de gerenciamento de inventário (IMS). As empresas podem garantir que têm estoque suficiente disponível nos locais certos para atender à demanda com um sistema de gerenciamento de estoque. A demanda pode vir das necessidades do cliente, como grandes volumes de pedidos durante períodos de grande movimento no varejo, ou internamente a partir de ordens de serviço dentro das instalações de manufatura da empresa. Muitos sistemas de gerenciamento de estoque podem escalar conforme a operação de um armazém cresce, para que as empresas possam usar o mesmo sistema, mesmo quando constroem novas instalações, lançar novas linhas de produtos ou alterar sua abordagem de atendimento e KPIs.
Use um sistema de gerenciamento de armazém (WMS). Os sistemas de gerenciamento de depósito ajudam os gerentes de depósito a otimizar os processos de atendimento. Um WMS inclui recursos-chave que gerenciam o recebimento e o armazenamento, gerenciamento de estoque e atendimento de pedidos, bem como visibilidade em tempo real e controle sobre os processos de warehouse. Fundamentalmente, os gerentes de depósito baseiam-se em seu WMS para projetar os melhores fluxos de trabalho para tudo o que acontece em seus depósitos e instalações semelhantes.
Use uma solução de planejamento de recursos empresariais (ERP). A vantagem do software ERP é que permite que as empresas conectem seus sistemas de gestão de estoque e gestão de estoque, bem como uma série de outros sistemas de software críticos, como aqueles de contabilidade a recursos humanos, em uma única plataforma. Como resultado, gerentes de armazém obtêm uma visão completa não apenas de suas operações, mas de todo o negócio. Eles podem encontrar facilmente qualquer informação de que precisam com apenas alguns cliques.
Invista em tecnologia de assistência à escolha. Sistemas de separação automatizados e baseados em tecnologia aceleram o processo de separação, reduzindo o tempo de viagem e erro humano. De robôs de coleta avançada e drones aéreos, para leitura de código de barras móvel e tecnologia pick-to-light, a tecnologia de assistência da pick continua a evoluir a cada dia.
Use carrosséis, classificadores e correias transportadoras. Carrosséis, classificadores e correias transportadoras podem não ser adequados para todas as operações de depósito. Por exemplo, armazéns onde os produtos são empilhados podem preferir módulos de elevação vertical (VLM). Dito isto, essas tecnologias de automação são atraentes por uma série de razões:Elas são relativamente baratas, fácil de manter e, entre outras coisas, são particularmente úteis em depósitos que lidam com a montagem do produto e precisam de um mecanismo de transporte eficaz entre as áreas de montagem.

Dicas de coleta e embalagem em armazém

As estratégias de separação corretas garantem que um warehouse funcione tão bem durante os picos de demanda quanto durante os períodos de silêncio. Em vez de um único, abordagem rígida para atender a todas as necessidades, o que pode levar à escassez de mão de obra durante os períodos de pico e muitos recursos durante os ciclos de pedidos lentos, as empresas devem ter como objetivo adotar uma abordagem ágil para a separação de pedidos e alterar as estratégias conforme necessário. Os processos orientados por software podem se ajustar às mudanças nas condições do armazém, garantindo que a demanda seja atendida sem forçar os funcionários a se atrapalharem.

Use os métodos de seleção de pedidos corretos. Não existe um método de seleção único para todos. Cada operação de armazém e tipo de pedido será adequado a uma das seguintes abordagens:
- Selecionador de peça: Os selecionadores viajam pelo depósito para coletar todos os itens necessários para um pedido específico. Os itens podem ser coletados diretamente em bolsas, carrinhos ou caixas de transporte.
- Pick-to-carton: Um subconjunto de selecionador de peça, os selecionadores observam o peso e as dimensões dos pedidos antes de selecionar. De lá, eles escolhem a caixa de remessa apropriada e separam os pedidos diretamente nela.
- Pick-to-tote: Outro subconjunto de selecionador de peça, sob essa abordagem, os trabalhadores selecionam e colocam itens para um pedido diretamente em uma sacola. Os pedidos são então movidos para a estação de embalagem correta, classificado e embalado para envio.
- Parte para selecionador: Com a ajuda de tecnologias de auxílio à coleta, como robôs e sistemas de classificação, os produtos são movidos das áreas de armazenamento para baias de separação dedicadas, onde o operador de separação os coleta.
Determine os tipos corretos de separação de pedidos. Além de escolher o método de separação certo, as empresas podem adotar uma variedade de estratégias de separação para encontrar o equilíbrio ideal entre velocidade, custo e precisão. Alguns incluem:
- Coleta de pedido único: Cada trabalhador escolhe todos os itens de um único pedido antes de levá-los para uma zona de envio.
- Coleta de lote: Vários pedidos são agrupados em pequenos lotes. Os trabalhadores então escolhem múltiplos de cada item em suas listas para cada lote de cada pedido que recebem, um SKU por vez. Isso evita revisitar os mesmos locais de coleta repetidamente.
- Seleção de zona: Os selecionadores de pedidos são divididos para trabalhar em zonas discretas e apenas selecionar produtos dentro de sua área atribuída.
- Seleção de onda: Os trabalhadores completam as escolhas em intervalos programados, ou ondas, ao longo do dia. As ondas tendem a se alinhar com outros objetivos do warehouse, como embarques de embarque.
Avalie continuamente as estratégias de separação. As estratégias de colheita devem ser reavaliadas regularmente para garantir que ainda sejam a melhor opção nas atuais condições de colheita, com base nas demandas do cliente e requisitos de estoque. Por exemplo, o lançamento de uma nova linha de produtos pode exigir uma abordagem de seleção de vários pedidos, em oposição a uma abordagem de pedido único.
Reduza o tempo de viagem. Na média, mais da metade do tempo dos selecionadores de pedidos é gasto em viagens ou movimentação de itens em um depósito. Ter que recuar alguns metros para adicionar um SKU perdido pode parecer insignificante no momento, mas pode aumentar significativamente com o tempo, especialmente se vários funcionários tiverem que fazer isso. É tempo perdido para o negócio, e uma drenagem nos próprios selecionadores de pedidos, o que aumenta as despesas. Os processos de coleta devem ser otimizados para reduzir o tempo de viagem.
Organize os pedidos de coleta de forma lógica e automatize os caminhos de coleta. Os funcionários do armazém podem certamente sequenciar listas de seleção eles próprios, mas a escala e a velocidade exigidas em uma operação de warehouse moderna requerem uma abordagem baseada em software. O WMS pode criar automaticamente caminhos e tipos de coleta ideais, não importa o quão grandes ou diversificados os pedidos se tornem. Isso economiza os trabalhadores em cálculos e tempo de viagem, o que, por sua vez, aumenta a produtividade.
Reduza a variedade de contêineres de transporte. Pode ser tentador usar diferentes contêineres de transporte em vários tamanhos para reduzir o desperdício (como evitar embalagens grandes para itens menores), mas isso pode dificultar o armazenamento das caixas de remessa de maneira padronizada. Ele também força os funcionários do depósito a decidir qual contêiner é o melhor para armazenar itens individuais. O dreno de tempo causado por ir ao mar em contêineres pode não valer o esforço, especialmente quando diminui as operações.
Retire para a caixa quando possível. Ao escolher para a caixa, os selecionadores observam as dimensões e o peso de cada pedido antes de selecionar. A caixa de transporte apropriada é então escolhida com base nessas informações, e o item é embalado diretamente nele. Isso economiza o dinheiro da empresa em materiais e trabalho de coleta, embora seja importante implementar este processo estrategicamente. Por exemplo, os selecionadores devem começar com itens mais pesados e ir descendo para os mais leves e mais frágeis para evitar danificar as caixas ou produtos.

Estoque de armazém e dicas de recebimento

A maneira como os depósitos recebem e armazenam o estoque não é menos importante do que a maneira como eles selecionam e despacham os pedidos. Especialmente para empresas com cadeias de suprimentos globais que movem produtos por meio de vários depósitos a caminho de um destino final, o objetivo é receber e armazenar itens de forma estratégica. Isso garante que os produtos estejam sempre prontos para mover para seu próximo destino, sem criar desordem ou impedir as outras atividades de separação e transporte do armazém.

Estabeleça políticas e procedimentos de recebimento. O gerenciamento de estoque eficaz começa com um processo claro de como os produtos devem ser recebidos e armazenados assim que chegam ao depósito. Uma simples folha de política pode fazer o trabalho, mas é melhor estabelecer um procedimento rigoroso (de preferência no software de gerenciamento de estoque da empresa). Como um exemplo, se uma remessa de peças de automóveis chega na área de recebimento, o guia de política indicaria quem é responsável por registrar o inventário, onde cada peça deve ser armazenada, como deve ser colocado na prateleira apropriada e quaisquer outras especificações que irão garantir um registro preciso e gerenciamento dessa remessa.
Priorize o controle de estoque e a precisão. Para aproveitar ao máximo um warehouse bem organizado, as empresas devem colocar tanta energia no gerenciamento e rastreamento de estoque quanto colocam em seus layouts de produtos. Boas práticas de controle de estoque incluem manter registros detalhados em um sistema de gerenciamento de estoque. Isso pode fornecer aos usuários uma visão completa de quais produtos eles têm em estoque, suas localizações e suas histórias, garantindo que os gerentes de warehouse tenham um instantâneo preciso de suas necessidades de estoque e desempenho a qualquer momento.
Use a contagem cíclica. É uma prática ruim depender apenas de fazer o inventário uma vez por ano, especialmente em um mundo onde as ofertas de produtos e a demanda dos clientes flutuam mais do que nunca. Em vez de, os gerentes de depósito devem optar por um sistema de contagem cíclica em que o estoque é contado várias vezes durante cada ciclo de vendas. A duração do ciclo irá variar dependendo das condições operacionais específicas da empresa, mas esta abordagem irá garantir uma abordagem mais precisa para gerenciamento e planejamento de estoque, além de ajudar as empresas a detectar e corrigir erros rapidamente.
Pratique estratégias de estoque enxutas. Quando a gestão de estoque segue as práticas enxutas, os funcionários passam menos tempo procurando itens ao separar ou preparar pedidos. As estratégias de estoque enxuto também tornam a operação do armazém mais ágil, com foco em estocar pequenas quantidades de produtos em demanda, em vez de estoque excessivo de itens de movimento lento. Por exemplo, em vez de planejar as entregas do fornecedor com base na demanda esperada para os próximos três meses, pode ser mais prudente concordar em três remessas separadas uma vez por mês durante o mesmo período, com volumes ajustados conforme a demanda do cliente e mudanças nas condições de mercado.
Priorize o reabastecimento de itens pedidos com frequência. Durante os períodos de maior movimento ou certas estações, o estoque de itens populares de uma empresa esgota-se rapidamente à medida que os trabalhadores escolhem esses produtos. Para evitar paradas ou tempo de inatividade caro, os gerentes de depósito precisam estar um passo à frente e manter essas áreas de armazenamento estocadas. Dependendo da demanda, eles podem até programar turnos especiais nessas zonas para que os trabalhadores se concentrem exclusivamente no reabastecimento.
Rastreie as taxas de erro de inventário. Erros são inevitáveis, especialmente em um ambiente de warehouse grande e complexo. Por exemplo, um pequeno item pode cair de seu contêiner de armazenamento durante uma coleta e ser esquecido em algum lugar no chão do depósito. O importante é acompanhar os erros de estoque, aprenda com eles e descubra maneiras de reduzir sua probabilidade no futuro. Isso é crucial para os varejistas que competem pela fidelidade do cliente, para garantir que seu estoque disponível corresponda com precisão às expectativas do cliente.
Reaproveitar estoque morto. Estoque morto - os itens que uma empresa não espera mais vender - pode ser uma grande despesa. Em vez de pagar o alto preço do peso morto, as empresas podem limpar esse estoque morto, oferecendo-o como um presente grátis com compras populares, agrupar itens esquecidos com produtos complementares ou fazer parceria com outras empresas para vendê-los a um preço reduzido.

Dicas para funcionários do armazém

Uma operação de depósito bem-sucedida depende da produtividade e dos recursos disponíveis para seus funcionários. Isso, por sua vez, se resume a três fatores cruciais:treinamento, segurança e métricas claras que podem inspirar diretamente o crescimento e o desenvolvimento dos funcionários.

Treine a equipe em políticas e procedimentos. Um warehouse é tão eficiente e organizado quanto sua equipe. É importante fornecer sessões de treinamento abrangentes para que os funcionários possam aprender os procedimentos, entender como usar tecnologias de warehouse e obter apreciação pelo valor da organização. Quando a gestão de armazém está enraizada na cultura corporativa, as pessoas veem o treinamento e a política como uma oportunidade de aprender e evoluir, em vez de um exercício de marcação de quadrinhos.
Fique por dentro do treinamento da equipe. O treinamento nunca deve ser uma tarefa única. Bem planejado, treinamento regular e atualização são essenciais para manter os funcionários do depósito seguros e garantir que eles possam tirar o máximo proveito das ferramentas, máquinas e tecnologias à sua disposição. Não existe uma regra rígida para frequência, mas a equipe deve ser treinada em novas ferramentas ou tecnologias antes de usá-los e rotineiramente passar por cursos de atualização para garantir que eles sigam as melhores práticas.
Defina benchmarks. Os benchmarks são a chave para definir metas de desempenho do warehouse. Ao buscar as melhores práticas, gerentes de warehouse e suas equipes podem transcender seus limites atuais. Por exemplo, em vez de buscar um aumento de 10% na eficiência, uma equipe pode se esforçar para estabelecer um novo recorde de remessas em um trimestre para motivar os funcionários e facilitar a melhoria contínua.
Incentive o pessoal. Velocidade e eficiência são os pilares do sucesso de um armazém, e ambas as variáveis se resumem a funcionários motivados. Recompensas e estruturas de pagamento baseadas em incentivos ajudam muito a tornar a equipe mais produtiva. Por exemplo, oferecendo bônus para inspirar os trabalhadores nas áreas de coleta e embalagem, que veem tráfego intenso e devem funcionar sem problemas, pode ajudar a aumentar a atividade e promover um nível saudável de competição entre os colegas.
Melhore o conforto do pessoal. Preocupações com esgotamento e exaustão são comuns em armazéns de alta intensidade, e cabe à empresa garantir que a equipe não chegue a esse ponto. As áreas de descanso e descanso devem ser um acessório de cada operação de armazém, bem como acesso a uma cozinha. Em espaços onde a temperatura pode subir rapidamente, ventiladores e sistemas de ar condicionado podem tornar o ambiente de trabalho mais confortável.

Investir em um sistema de gerenciamento de armazém para aumentar a eficiência

Existem muitas vantagens em uma solução WMS, especialmente quando está integrado aos sistemas de gerenciamento da cadeia de suprimentos de uma empresa como parte de sua plataforma ERP. Por exemplo, empresas com depósitos em vários locais podem adicionar condições específicas de depósito ao gerenciamento de estoque para otimizar ainda mais o armazenamento de produtos.

Os principais benefícios de um WMS integrado também incluem painéis de atividades de depósito, rastreamento de validade e prazo de validade para produtos perecíveis, bem como etiquetagem de código de barras, o que aumenta a eficiência de coleta e embalagem. As plataformas modernas também podem ser acessadas por telefone, tablet e outros dispositivos digitais, permitindo que os gerentes de depósito acompanhem o desempenho em tempo real e verifiquem as operações em outros locais de depósito sem ter que visitá-los. Juntos, esses recursos fornecem aos usuários uma visão holística e controle de seus depósitos, inventário e pessoal.

Having a defined set of physical warehouse locations while ensuring that purchase receipts are transacted accurately will prevent perceived material shortages and needless inventory adjustments because items could not be physically located.

With customer demand growing and boardrooms increasingly concerned with warehouse productivity and efficiency, warehouse managers must become faster and more agile in their daily operations. Warehouse management systems, inventory management systems and a range of supporting business technologies are helping organizations achieve peak performance by automating processes and taking human error out of the equation.

Warehouse Management FAQs

What is a warehouse management process?

A warehouse management process is any process involved in the oversight of warehouse operations. Some examples include receiving and storing inventory, developing picking strategies, managing shipments and training warehouse staff.

What are the basic warehouse operations?

There are six basic functions in most warehouse operations. These are receiving, putaway, inventory storage, picking, packing and shipment, each of which can be optimized with the help of warehouse management software.

What skills should a warehouse manager have?

Warehouse managers have a broad skill set that varies between individuals, but they tend to share the following skills:strong leadership, strategic decision-making and reasoning, high-level numerical understanding, effective time management and team building.

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